製品サービスの品質に大きな影響を与えるのは、その生産に関わる従業員の知識・技術・経験です。自社なりの高い品質を生み出すには、１人ひとりの自己啓発に任せるだけでなく、組織的、計画的に能力の維持向上を図る必要があります。

和食寿司店の事例。新人のパート・アルバイトのレジ案内係を即戦力化するために、職場のＱＣサークルが次のような指導システムを作成した。
�@１週間で戦力化するために７日間のトレーニングスケジュールを作り、これに基づいて担当を決めて指導することにした。
�A次の事項について自分ひとりで学習できるように、マニュアルを作成した。
・「経営理念」と「接客10大用語」
・レジ案内係の立ち居振る舞い
・レジの基本操作
・レジの開店業務とレジ閉め業務
・レジ引継連絡書
・レジ周りと玄関周りのクリンネスチェック
・フロアの配置とテーブル�ａA定員
・案内の流れと声かけの留意点
・案内時の気配りポイント

職場でＱＣサークル活動を展開する。５〜６人のグループが、上司の指導を受け、ＱＣ手法を活用しながら、職場の問題解決のサイクルを回す。その中で、目標を立て（Plan）、データに基づいた現状把握、問題の原因追究し、アイデアを集めて対策立案、それを実施し（Do）、結果を確認して（Check）、標準化し（Action）、次の目標につなげる（Plan）…というPDCA（管理のサイクル）を職場に定着させることができる。

自動車部品メーカーの事例。
第一線監督者に問題発見・問題解決能力を身につけさせるために、次のような研修を行っている。
�@第一線監督者層の中から順次３人を選抜してチームを編成。７０日間職場を離れ、与えられたテーマに集中して改善を行わせる。
�Aテーマは各部が持ち回りで提案。提案部門の職制、改善事務局、この研修会のＯＢが見守る中でチームメンバーは、現状調査→原因追究→対策立案→改善実施→成果確認のステップを進める。
�B研修スケジュールには２回の合宿による改善教育と精神修養、会社のトップの前での２回の発表が組み込まれている。

自動車部品メーカーの事例。
工場の一郭に「創造性工房」を設け、現場リーダークラスを中心に創造性開発教育を行っている。アイデアの出し方のコツを学び、最後に自分たちが考えたアイデアを木工細工で形に表す。
工房の中に木工機械が備えられていて、例えばプレス機の上下運動を滑車を使って横の運動に変えられないか、コンベアの動きを利用して治具の動きを同期化できないか…などの発想を木で模型を作って実験し、行けそうだとなれば改善道場で金属材料を使って実作する。

空調設備メーカーの事例。
オペレーターの改善技能、保全技能を高めるために、４カ月間ラインから外して保全部門の保全グループ、改善グループに預ける改善留学制度、保全留学制度を実施している。
対象は社内改善教育を修了し保全技能資格を取得した人の中から人選。期間中は改善道場でベテラン社員のアドバイスを受けながら、自分で図面を描き、材料を発注して、自職場のために自動機を製作したり、予防保全システムを製作し、４カ月後に成果発表する。
修了者には「テクニカルリーダー」の称号とバッジが送られる。